|
Рукава напорно-всасывающие, гофрированные
Применяются для всасывания и нагнетания различных жидкостей, топлив, масел на нефтяной основе.
Группа 1 - напорные
Группа 2 - напорно-всасывающие
Класс Б - для подачи бензина, керосина, топлива, температура работоспособности - от -50 до 90С
Класс В - для подачи воды технической
Класс КЩ - для подачи слабых растворов неорганических кислот и щелочей с концентрацией до 20% температура работоспособности - от -35 до 90С
Класс Г - для подачи воздуха, углекислого газа, азота, инертных газов. температура работоспособности - от -50 до 70С
Техническая характеристика:
|
Испытательное гидравлическое давление, кгс/см
|
|
для всасывающих рукавов диаметром
|
|
до 75мм
|
3
|
|
свыше 75мм
|
2
|
|
для напорно-всасывающих диаметром
|
|
до 75мм
|
2Р
|
|
свыше 75мм
|
1,5Р
|
|
Испытательное давление кгс/см
|
1Р
|
|
Запас прочности для напорно-всасывающих рукавов типов Б, В, КЩ и П не менее
|
3-кратного
|
|
для типа Г не менее
|
5-кратного
|
|
Набухание по весу в бинзине (типБ) за 24ч. при температуре плюс 20С (%), не более
|
20
|
|
Набухание по весу в 20% растворе серной кислоты (тип КЩ) за 24ч. при 70С (%), не более
|
4
|
|
Набухание по весу за 24 ч. при 25С (тип П), %
|
|
в 95% спирте ректификате
|
+/-2
|
|
в 5% растворе уксусной кислоты, не более
|
35
|
|
в 2% растворе едкого кали
|
+/-2
|
|
Вредные вещества (типП) (соли, мышьяка, свинца, ртути и т.д) посторонние запахи и привкус при 25С
|
отсутствуют
|
|
Прочность связи внутреннего и наружного слоев с тканевыми прокладками, кгс/см
|
1,0
|
|
Изменение наружного диаметра при нагрузке 100кгс на длине 100м (%) не более
|
5
|
|
Гарантийный срок эксплуатации, годы
|
2
|
|
в том числе эксплуатации
|
1
|
ОСНОВНЫЕ ГЕОМЕТРИЧЕСКИЕ РАЗМЕРЫ РУКАВОВ
|
Внутренний диам, мм
|
Длина манжеты, мм
|
Длина рукавов, мм
|
Мин. радиус изгиба рукавов при свертывании в круг, мм
|
Вес 1 пог. м рукава, ег (ориентировочно)
|
|
Номиналный
|
доп. отклонение
|
номиналный
|
доп. отклонение
|
Номиналный
|
доп. отклонение
|
Типы Б и Г
|
Типы В иП
|
Типы КЩ
|
|
16
|
+/-1,0
|
75
|
+/-10,0
|
Согласовывается с заводом – изготовителем и может быть не более 18000
|
Для рукавов длиной до 4000 вкл. +200 /-100свыше 4000+300/-100
|
250
|
–
|
–
|
0,9
|
|
20
|
–
|
–
|
1,1
|
|
25
|
1,4
|
1,0
|
1,3
|
|
32
|
+/-1,5
|
100
|
+/-15,0
|
30
|
1,7
|
1,2
|
1,5
|
|
38
|
300
|
2,0
|
1,4
|
1,8
|
|
50
|
300
|
2,0
|
1,4
|
1,8
|
|
65
|
–
|
3,5
|
2,3
|
2,8
|
|
75
|
+/-2,0
|
100
|
–
|
4,0
|
3,1
|
3,9
|
|
100
|
100
|
–
|
5,4
|
4,5
|
5,5
|
|
125
|
150
|
–
|
7,5
|
6,3
|
7,3
|
|
150
|
+/-3,0
|
150
|
+/-20,0
|
–
|
8,5
|
8,0
|
9,0
|
|
175
|
150
|
–
|
9,8
|
9,5
|
–
|
|
200
|
+/-4,0
|
150
|
+/-30,0
|
–
|
11,5
|
11,5
|
–
|
|
225
|
200
|
–
|
13,5
|
13,5
|
–
|
|
250
|
200
|
–
|
15,3
|
15,3
|
–
|
|
275
|
200
|
–
|
17,2
|
17,2
|
–
|
|
300
|
200
|
–
|
19,2
|
19,2
|
–
|
|
325
|
200
|
–
|
21,5
|
21,5
|
–
|
5. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
5.1. На каждом рукаве на одном конце должна быть рельефная или другая маркировка, сохраняющаяся в течение всего гарантийного срока эксплуатации, хранения с указанием:
а) условного наименования и товарного знака предприятия-изготовителя;
б) класса рукава;
в) группы рукава;
г) внутреннего диаметра;
д) рабочего давления;
е) длины;
ж) даты изготовления: месяц (квартал) и год;
з) обозначения настоящего стандарта;
и) штампа технического контроля.
7. УКАЗАНИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ
7.1. Монтаж
7.1.1. Рукава монтируются на штуцера (патрубки) металлических и пластмассовых трубопроводов.
Штуцера на участках крепления рукавов должны иметь гладкую или волнообразную поверхность. Наружный диаметр штуцера должен быть в 1,02-1,05 раза больше внутреннего диаметра рукава. Выступы на штудерах должны быть не более 1,2 мм. Штуцера и трубопроводы должлы быть очищены от консервации, ржавчины, загрязнений.
Штуцера не должны иметь острых кромок, заусенцев, раковин и вмятин. Шероховатость наружной поверхности штуцера должна быть не более Rz = 20 мкм, радиус скруглений выступов-не менее 0,6 мм. Длина штуцера должна быть длиннее манжеты и входить в спиральную часть рукава на 2-3 витка. Для облегчения монтажа допускается смачивание внутренней поверхности манжеты рукава водой или мыльной эмульсией.
7.1.2. Крепление рукавов на штуцерах производится хомутами. Конструкция хомута должна обеспечивать равномерное обжатие муфты без складок в месте разъема.
Острые кромки хомутов должны быть притупленными, радиус скругления - не менее 0,6 мм. Крепление рукавов внутренним диаметром от 16 до 38 мм допускается производить одним хомутом с расположением его в пределах 25-30 мм от торца (края) манжеты.
Крепление рукавов внутренним диаметром от 50 до 100 мм рекомендуется производить двумя хомутами, а рукавов внутренним диаметром от 125 до 325 мм - тремя хомутами.
Расположение двух и более хомутов рекомендуется производить следующим образом:
расстояние между хомутами - в пределах 30-40 мм;
болтовые соединения хомутов должны быть смещены в пределах 30-45°.
затяжка хомутами не должна превышать 30% толщины стенки рукава.
7.1.3. Армирование рукавов концевой арматурой должно производиться при плюсовой температуре. В случае транспортирования и хранения рукавов при минусовой температуре перед монтажом арматуры необходимо рукав выдержать не менее суток при температуре (20±5)°С.
7.1.4. При монтаже рукавов не допускается:
скручивание относительно оси рукава;
изгиб рукавов менее радиуса изгиба, предусмотренного табл. 2;
сжатие и растяжение спиралыной части рукава.
7.2. Эксплуатация
7.2.1. При эксплуатации рукавов необходимо соблюдать требования, предусмотреняые настоящим стандартом.
7.2.2. В процессе эксплуатации не допускается:
соприкосновение с вращающимися (подвижными) деталями механизмов;
передавливание и изломы рукавов;
перемещение рукавов волочением;
эксплуатация (хранение) рукавов вблизи открытого огня и сильно нагретых предметов;
попадание масла и другой рабочей среды в торец изделия.
7.2.3. Рукава, пересекающие пешеходные проходы и транспортные проезды, должны быть защищены мостиками.
7.2.4. При перекачке нефтепродуктов для отвода статического электричества рукава заземляют медной проволокой диаметром не менее 2 мм (.или медным тросиком сечением не менее 4 мм2) с шагом витка не более 100 мм. Один конец проволоки (или тросика) соединяется пайкой (или "под болт") с металлическими заземленными частями трубопровода, а другой - штуцером. Штуцеры должны быть изготовлены из меди или других неискрящих материалов. Допускается изготовление стальных штуцеров с покрытием неискрящими материалами достаточной толщины.
Предельное допустимое сопротивление заземляющего устройства, предназначенного для защиты от статического электричества, должно быть не более 100 Ом.
|
